一、前期準備階段：奠定安裝基礎（避免后期返工）

1. 設計與方案確認
   • 依據蒸汽參數（壓力、溫度、流量）、輸送距離及現場工況，審核設計圖紙（包括管道走向、管徑、支架位置、補償器類型、閥門選型等）。
   • 編制施工方案，明確施工順序、人員分工、安全措施（如高空作業防護、動火審批）及應急預案（如月泄漏處理）。
2. 材料與設備核查
   • 材料選型：蒸汽管道需選用耐高溫、高壓的管材（如無縫鋼管 20# 鋼、12Cr1MoVG，具體根據蒸汽溫度確定：飽和蒸汽常用 20# 鋼，過熱蒸汽≥450℃用合金鋼管）；管件（彎頭、三通、法蘭）、閥門（截止閥、閘閥，需帶保溫層）、補償器（波紋補償器、套筒補償器）、支架等需與管材匹配，并具備出廠合格證、材質證明書。
   • 材料檢驗：對管材進行外觀檢查（無裂紋、凹陷、銹蝕）、壁厚檢測（用超聲波測厚儀），關鍵管件需做水壓試驗或無損檢測（如射線探傷），避免使用不合格材料。
3. 現場準備
   • 清理施工場地，平整地面，搭建臨時設施（如材料堆放區、工具房），確保運輸通道暢通。
   • 測量放線：根據設計圖紙，用全站儀或水準儀定位管道支架、拐點、閥門井的位置，標記標高和軸線，確保管道走向符合設計要求。
   • 工具與設備準備：準備焊接設備（氬弧焊機、電弧焊機）、切割工具（等離子切割機、砂輪鋸）、檢測工具（壓力表、水準儀、超聲波探傷儀）及安全防護用品（安全帽、安全帶、防毒面具）。

二、核心安裝階段：按流程規范操作（關鍵質量控制點）

1. 管道支架制作與安裝（承載管道重量，控制熱位移）

• 支架制作：按設計圖紙加工支架（材質與管道匹配，避免異種鋼焊接），焊接處需飽滿、無夾渣，制作完成后做防腐處理（刷防銹漆）。
• 支架安裝：
  • 固定支架：安裝在管道不允許位移的位置（如補償器兩端、管道起點 / 終點），需與墻體或混凝土基礎牢固連接（預埋螺栓或膨脹螺栓），確保無松動。
  • 滑動 / 導向支架：安裝在管道允許位移的位置（如直線段），支架與管道之間需預留滑動間隙（避免管道熱脹時被卡阻），導向支架需保證管道僅沿軸向位移。
  • 標高控制：支架安裝標高誤差需≤±5mm，確保管道坡度符合設計要求（蒸汽管道需設置 0.002~0.003 的坡度，坡向疏水閥，避免凝結水積存）。

2. 管道預制與焊接（保證密封性和強度）

• 管道預制：根據現場尺寸，在預制廠切割管道（切割面需平整，無毛刺），預制長度不宜過長（便于現場運輸和安裝），預制后需編號（避免安裝時混淆）。
• 坡口加工：焊接前需加工管道坡口（常用 V 型坡口），坡口角度、鈍邊厚度需符合焊接規范（如 20# 鋼焊接，坡口角度 60°~70°，鈍邊 1~2mm），坡口表面需打磨除銹（露出金屬光澤）。
• 焊接操作：
  • 焊接方式：管徑≤50mm 常用氬弧焊（單面焊雙面成型，密封性好）；管徑＞50mm 常用氬弧焊打底 + 電弧焊填充（保證強度）。
  • 焊接參數：根據管材材質、壁厚調整電流、電壓（如 20# 鋼 φ89×4 管道，氬弧焊電流 80~100A，電弧焊電流 120~150A），避免電流過大導致燒穿或電流過小導致未焊透。
  • 無損檢測：關鍵焊縫（如主干管、閥門連接焊縫）需做 100% 射線探傷（RT）或超聲波探傷（UT），合格等級不低于 Ⅱ 級；一般焊縫需做 10% 抽檢，確保無裂紋、未熔合等缺陷。

3. 管道組裝與連接（按順序安裝，控制偏差）

• 組裝順序：先安裝主干管，再安裝支管；先安裝固定支架附近的管道，再向兩端延伸；管道轉彎處需優先安裝補償器（避免熱脹冷縮導致管道變形）。
• 法蘭連接：
  • 法蘭與管道焊接時，需保證法蘭面垂直于管道軸線（偏差≤1mm/m），避免法蘭錯位導致密封失效。
  • 墊片選擇：蒸汽管道法蘭密封需用耐高溫墊片（如石棉橡膠墊片、金屬纏繞墊片，溫度≥400℃時用金屬墊片），墊片需平整，無破損，安裝時不得裝反。
  • 螺栓緊固：螺栓需對稱均勻擰緊（分 2~3 次擰緊），避免單邊受力導致法蘭變形，擰緊扭矩需符合規范（根據螺栓材質和規格確定）。
• 閥門安裝：
  • 閥門安裝前需做強度試驗（水壓試驗，壓力為額定壓力的 1.5 倍）和嚴密性試驗（壓力為額定壓力的 1.1 倍），確保無泄漏。
  • 安裝方向：截止閥、止回閥需按流向標記安裝（截止閥 “低進高出”，止回閥 “順流開啟”），避免裝反導致功能失效。
  • 閥門與管道連接時，需預留操作空間（便于后期維護），且閥門手輪不得朝下（避免操作不便）。

4. 補償器安裝（解決熱脹冷縮問題，核心部件）

• 波紋補償器：
  • 安裝前需檢查波紋段是否有變形、裂紋，法蘭密封面是否完好。
  • 補償器兩端需安裝固定支架（限制橫向位移），兩側需安裝導向支架（保證軸向位移順暢），避免補償器受橫向力損壞。
  • 預拉伸 / 預壓縮：根據設計要求，安裝時需對補償器進行預拉伸（或預壓縮），預拉伸量為設計補償量的 50%~100%（如設計補償量 100mm，預拉伸 50mm），確保運行時能充分吸收熱伸長。
• 套筒補償器：
  • 安裝時需保證內套筒與外殼同心，間隙均勻（避免卡阻），填料函需填充耐高溫填料（如石墨填料），并均勻擰緊壓蓋螺栓（保證密封，又不影響滑動）。

5. 疏水裝置安裝（排出凝結水，避免水擊）

• 疏水點設置：管道低點、閥門前、補償器前、水平管末端均需設置疏水點。
• 疏水閥安裝：
  • 疏水閥需安裝在管道下方（便于排水），進口端需安裝過濾器（防止雜質堵塞疏水閥），出口端需安裝止回閥（防止凝結水倒灌）。
  • 疏水閥選型：根據蒸汽壓力、溫度選擇（如高壓蒸汽用圓盤式疏水閥，低壓蒸汽用浮球式疏水閥），確保排水不排汽。

三、系統檢測階段：驗證安全性和密封性（必做環節）

1. 外觀檢查
   • 檢查管道走向、坡度是否符合設計要求，支架安裝是否牢固，閥門、補償器、疏水閥安裝方向是否正確，防腐層是否完整。
2. 水壓試驗（強度試驗）
   • 目的：檢驗管道和管件的強度，排查焊接和連接缺陷。
   • 操作：關閉所有閥門，向管道內注水（排盡空氣），緩慢升壓至設計壓力的 1.5 倍（如設計壓力 1.0MPa，試驗壓力 1.5MPa），保壓 30 分鐘，觀察管道、焊縫、法蘭是否有滲漏，壓力降不得超過 0.05MPa；保壓結束后降至設計壓力，再保壓 2 小時，無滲漏為合格。
   • 注意：不銹鋼管道水壓試驗時，水中氯離子含量需≤25mg/L（避免腐蝕）。
3. 氣密性試驗（嚴密性試驗）
   • 目的：檢驗管道系統的密封性（蒸汽管道為壓力管道，泄漏會導致能量損失和安全隱患）。
   • 操作：水壓試驗合格后，將管道內水排空，通入壓縮空氣（或氮氣），升壓至設計壓力的 1.05 倍，保壓 24 小時，用肥皂水涂抹焊縫、法蘭、閥門連接處，觀察是否有氣泡（無氣泡為合格），壓力降不得超過設計壓力的 1%。
4. 吹掃與清洗
   • 目的：清除管道內的焊渣、鐵銹、雜質（避免運行時堵塞閥門、疏水閥，損壞設備）。
   • 操作：
     • 吹掃：用壓縮空氣（或蒸汽，需先暖管）吹掃管道，吹掃壓力為設計壓力的 0.6 倍，流速≥20m/s，直至排氣口無雜物、水跡（用白布檢查，無污漬為合格）。
     • 清洗：若管道內油污或雜質較多，需用化學清洗劑（如鹽酸酸洗 + 鈍化）清洗，清洗后用清水沖洗干凈，再做鈍化處理（防止生銹）。

四、驗收交付階段：完善資料，確保合規

1. 驗收標準
   • 對照設計圖紙和 GB 50235、GB 50236《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》等標準，檢查安裝質量、檢測報告是否合格。
2. 資料整理與移交
   • 整理全套技術資料，包括：設計圖紙、施工方案、材料合格證 / 材質證明書、焊接記錄、無損檢測報告、水壓試驗 / 氣密性試驗報告、吹掃清洗記錄等，移交甲方存檔。
3. 現場培訓與交付
   • 向甲方操作人員培訓管道系統的運行注意事項（如啟動前暖管、疏水閥維護、壓力監控）、常見故障處理方法（如水擊、泄漏處理）。
   • 簽署驗收報告，正式交付使用。

五、關鍵注意事項（安全與質量核心）

1. 安全第一：蒸汽管道為壓力管道，安裝過程中需嚴格執行動火審批制度（焊接時配備滅火器），高空作業需系安全帶，管道試壓時嚴禁站在法蘭、閥門正面。
2. 熱補償優先：補償器安裝錯誤是導致管道變形、泄漏的主要原因，需確保固定支架、導向支架與補償器匹配，預拉伸量符合設計要求。
3. 疏水到位：疏水閥堵塞或安裝不當會引發水擊，需定期檢查疏水閥運行狀態，確保凝結水及時排出。
4. 防腐與保溫：安裝完成后需對管道做防腐處理（刷防銹漆 + 面漆），并按設計要求包裹保溫層（如巖棉、玻璃棉，減少熱損失，防止人員燙傷），保溫層外需做保護層（如鋁皮，防止雨水侵蝕）。